大量生產（Mass production）亦稱量產。因為大量生產有降低成本，提高效率的好處，量產之概念很早便在人類社會中出現。但量產的實行則受制於規格化的先決條件。在規格化尚未能達成之前，量產的對象僅限於低技術，低精密度之產業，如磚塊等簡單產品。隨著規格化之普及，分工越細，產所能處理的對象也同時增多。
概要
19世紀，由於機床的發展（使金屬成型的車床式機器），透過採用標準部件和廣泛的分工，以用低成本生產大量產品。現代概念的量產才開始蓬勃發展。
二十世紀初期，亨利·福特在發揚了此生產方式。其T型車就是有名的例子。大量生產十分有名，因為這大大提高個別人員的生產力，因此能生產相當便宜的產品。大量生產的高效率有幾個原因。最主要的原因是大量生產減少了各種無用的程序。
在手工業中，工匠必須自行去商店搜購零件來組裝，自行找尋、安放、使用很多工具很多次。組裝一個複雜產品（如時鐘）也許要做這些事數百次。在大量生產的行業中，每個工作者只要用同一項工具重複一項或少數幾項程序。各個工作者在各個產品上作一樣或幾乎一樣的工作。工作需要的工具和零件幾乎一直在工作者的手邊。工作者不需花太多時間去拿。
各個工作者被配置往往成一條長線，而大量產品像河川一樣經過各個工作者。此線即為所謂的生產線（assembly line）。產品以輸送帶輸送。較重的產品則吊在工作者頭上的吊軌輸送。
生產複雜產品的工廠往往有數條輔助生產線，組裝「次組裝模組」（例如汽車座椅、引擎），再送給「主」生產線組裝成完成品（汽車）。普通大量生產工廠的解析圖看起來更像是魚骨圖而不是一條直線。
高效率的另一個原因是採用大量生產的工廠能買進大量的材料，所以購買材料的成本（運輸、議價、秘書工作等等）可以減少。
高效率的最後一個重要原因是垂直整合策略，也就是生產全部或是大部分的零件、次組裝模組。例如福特汽車公司一度發展成這樣：在美國從明尼蘇達州開採鐵礦，從礦石開始加工，最後在底特律完成汽車，賺走從礦石到汽車的所有附加價值程序所產生的利潤。
到了今天，工廠管理者不再選擇生產所有的部分，而是選擇生產投資報酬（return on investment；ROI）較高的部分。基本的策略是將賺得少的部分外包給其他組織。通常，承包的組織比普通工廠能夠負擔更特化的設備，或是能更有效率的執行某一程序。
